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棉纺厂除尘器技术探讨

棉纺厂除尘器技术探讨

添加时间:2023-01-09 | 文章录入:秩名 | 文章来源:原创

除尘系统的设计除尘系统应按工艺设备布置进行划分,同一生产流程、同时工作的排尘点,距离较近时,宜合设一个系统,但每个除尘系统处理风量不宜过大或过小。除尘系统主要由三部分构成:除尘管路、除尘设备、除尘风机。
  每个除尘系统的除尘管网布置应力求各条管路风量、风阻相近,并联管段间的压力损失相对差额宜小于10%,。进入除尘设备的除尘风管的数量、管径的大小也应满足可在除尘设备进风段上足够留洞的要求。除尘管道敷设通常有地沟敷设和架空敷设两种。地沟敷设又包括地沟直接抹平做除尘管道,和地沟内铺设镀锌铁皮风管两种。地沟敷设方式不碍车间观瞻和采光,但也不利于消防安全,并且在地下水位高的地方也不宜采用。
  架空敷设具有便于检修和节约土方量,减少工程造价的优点,近年来,此方式采用较多。
  在设计中,还特别应注意,输送气体介质的密度与清洁空气有很大不同。风机产品样本性能表中的参数是清洁空气在标准进气状态时的参数,而除尘空气因含有大量尘杂,密度大幅度提高,导致输送物料或除尘时的阻力损失比输送清洁空气时要大,通常是按输送清洁空气时计算的阻力损失乘以大于1 的修正值来计算。
  棉纺厂除尘管道内的空气应带动其内尘杂运动,也就是除尘管道应作成不允许沉降的管道,这样就要求物料或灰尘在管道内的输送速度要大于物料的自由沉降速度流速过低,则不能满足此要求,但流速过高,会使管道总阻力加大,要求主风机压头升高,*终增加用电量,系统运行不经济。通过观察试验和实际应用检验,我们认为管道内流速做到10~14m/s,即可较好的满足要求,除尘管道应作成圆形,且管径不应过大,否则即使风速再提高,也很容易积尘,通常管径应小于Ф600。
  对于开清棉车间、回花车间,工艺设备型号较多,但每个型号的台数较少,此时,除尘管网宜每个排尘点除尘管道单独设置。但对个别排尘风量很小的排尘点,也可采用多点汇总的形式,如FA103、FA109、FA106A,即为此情况,并且这些排尘点均要求较高的吸入点负压,此时,我们可以采取将上述排尘点汇总,接入接力风机,以增加管路总压力,再接入除尘设备的方式。
  梳棉车间、精梳车间和气流纺车间,则是同一型号的多台工艺设备布置。对此,我们应采取,几台工艺设备除尘管道汇总,然后多条除尘管道平行进入除尘设备的多管汇总方式。对于除尘总管,应按照支风道的加入,而作成逐段扩大型,以保证各排尘点总阻力平衡。
  棉纺厂生产的火灾危险性属丙类生产厂房,在棉尘含量达到某个界限,满足一定的条件,如氧含量、着火点时,粉尘能够发生燃烧,甚至爆炸。对此,我们认为,为了防火防爆,必须采取必要的措施。
  尽量将除尘室布置在有外窗、外墙,能够泄爆的地方。除尘系统尽量不要连通,宜独立设置。
  做好除尘系统的设计、施工和运行管理工作。保持除尘室、除尘设备、除尘管道的清洁,使粉尘含量达不到爆炸极限。
  在纺织除尘系统实际设计中,因为运行经济和稳定车间温、湿度参数的原因,除尘回风不可能全部排掉,常要将经过除尘过滤后的空气通过除尘风管回至空调室做空调回风使用。为此,在希望减少除尘管路总阻力的前提下,一方面,可通过减少整个除尘管路弯头数量和总长度(即局部阻力和沿程阻力);另一方面,在总长度已经不可减少的情况下,我们也希望,减少除尘器前管道长度,而加大除尘器后管道长度,从而也可有效减少总阻力。
 控制棉尘的途径根据国内外经验,控制棉尘所采取的主要技术措施,可概括如下:1.改进纺织机械设备:对发尘量较高的机器,必须采取全密闭或部分密闭措施,同时采用落棉自动排除系统。
  2.利用空调装置,加强通风换气:降低车间空气含尘浓度的途径有:(1)加强对新风、回风的过滤;(2)采用全面送风和排风宜采用“上送风,下排风”形式,合理组织车间气流运动。
  3.改进除尘设备,提高除尘性能:选用效率高、阻力小,易维护管理的除尘设备,对改善车间环境,降低空气含尘浓度,有着重要意义。
  尤其对纺织厂,在采用两级除尘,连续吸尘清灰的滤丰设备的同时,正在开发性能高,易再生而不易损坏,并且价格便宜的滤料。
  4.提高原料质量,改革生产工艺有关资料表明,改良棉花品种,提高原棉质量,可减少棉尘产生和环境污染。对于使用品级低、含杂多、纤维短的原棉生产粗号纱的工厂,在改造前纺设备的基础上,可将环锭纺改为气流纺,不仅能提高经济效益,而且能降低车间空气含尘浓度,使车间环境得到显著改善。
棉纺厂除尘器


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