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烧结机机头（球团竖炉）烟气脱硫工艺

添加时间：2024-12-21 | 文章录入：秩名 | 文章来源：原创

目前，我国钢铁行业烧结脱硫设施所采用的脱硫工艺数量多达十余种，脱硫工艺的不同将直接导致烧结脱硫设施减排效果的好坏。《排污许可证申请与核发技术规范钢铁工业》（HJ 846-2017）中明确的可行工艺为石灰石/石灰－石膏法、旋转喷雾干燥法、循环硫化床法、活性炭（焦）吸附法、氧化镁法、密相干塔法。在《钢铁行业烧结、球团工艺污染防治可行技术指南（试行）》中将石灰石－石膏法、氨法脱硫、喷雾干燥技术、循环硫化床法列为可行工艺。现将上述技术的技术特点、优缺点、运行情况进行比对说明
钢铁烧结机运行成本主要包括电、水、压缩空气、蒸汽等能源介质消耗费用，脱硫剂费用，日常维护检修费用，人工费用、折旧等。烧结机运行成本计算分为生产每吨烧结矿运行费用和减排每吨二氧化硫运行费用两种方式。无论是生产每吨烧结矿的运行费用还是减排每吨二氧化硫的运行费用，不同工艺、同种工艺不同设施之间的差异都较大。其中，生产每吨烧结矿的运行成本之间的差异主要来自于四个方面：一是工艺和脱硫系统设计之间的差异导致各种能源介质和脱硫剂消耗量不同；二是脱硫设施所处地区不一样，铁矿石含硫率不一样，导致水电等介质结算价格不一样，脱硫剂消耗量不一样；三是工艺和脱硫系统设计不同，导致脱硫设施维护检修费用不同；四是脱硫工艺不同，所使用的脱硫剂的价格存在较大差异。而减排每吨二氧化硫的运行费用，除了上述因素外，由于烟气中二氧化硫浓度的高低不同，脱除吨二氧化硫的运行费用差异更加明显。
根据近年来对各种烧结烟气脱硫工艺的应用和核查结果可知，石灰/石灰石－石膏法具有技术成熟、投运成本相对较低、系统可靠性高、脱硫效率高、石膏利用途径相对较好的优势，但也存在产生脱硫废液，脱硫后排气筒湿烟气拖尾现象较为严重，部分设施还会携带脱硫浆液，造成“石膏雨”现象等缺点，增加湿烟气中的颗粒物浓度，影响视觉感官。因此，烧结机头烟气采用石灰－石膏湿法脱硫工艺时，可增设湿式静电除尘装置。一般该技术适用性较高，对没有消白要求、入口S较高或不是很稳定的情况下建议采用。
循环流化床及SDA法更适用于中低SO2浓度的烧结机，且要达到较高的脱硫效率，需保证钙硫比。同时，采用半干法脱硫产生的脱硫灰利用还较少，SDA法现场的扬尘问题比较严重，脱硫副产物处理方式至今没能找到妥善办法，大部分抛弃和少部分可循环利用。一般对于入口S较低、中小规模企业或受场地限制的情况下建议采用半干法脱硫技术。
相比湿法及半干法脱硫，活性焦（炭）法又具有多污染物协同控制效果的优势，但投资亦相对较高，一般对于同时配套焦化的大型联合企业、同时有活性炭来源的建议考虑。
总体来说，从理论上，石灰/石灰石－石膏法+湿电、半干法及活性焦（炭）法SO2均可达到35mg/m3。
此外，鼓励采用烧结烟气循环技术。烧结烟气循环技术是将烧结过程排出的一部分载热气体返回烧结点火器以后的台车上再循环使用的一种烧结方法，可回收烧结烟气的余热，提高烧结的热利用效率，降低固体燃料消耗。烧结烟气循环技术将选择部分风箱的烟气收集，循环返回到烧结料层，这部分废气中的有害成分将在再进入烧结层中被热分解或转化，二噁英和NOx会部分消除，并抑制NOx的生成；粉尘和SO2会被烧结层捕获，减少粉尘、SO2的排放量；烟气中的CO作为燃料使用，可降低固体燃耗。另外，烟气循环利用减少了烟囱处排放的烟气量，降低了终端处理的负荷，可适应烧结烟气中相对较高地SO2浓度，提高脱硫装置现有脱硫效率，通过减小脱硫装置的规格，降低脱硫装置的投资。

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